Сырьевой базой для производства травяной муки могут быть разные кормовые культуры, способные обеспечить постоянное поступление достаточного количества полноценного сырья в течение 100 — 200 дней. В структуре расходов на производство травяной муки на долю сырья приходится 30 — 35%. Поэтому необходимо использовать полноценную зеленую массу с высоким содержанием каротина, сырого протеина и других питательных веществ, а клетчатки — не более, чем допускается техническими условиями.

Лучшим сырьем является зеленая масса многолетних бобовых трав (клевера, люцерны, эспарцета, донника) и их смеси со злаковыми травами. Хорошим сырьем является однолетние бобовые травы (вика, чина, горох, люпин, бобы), злаковые (суданская трава, сорго, райграс однолетний), в поздний период — ботва сахарной свеклы и других корнеплодов, кормовая капуста, а зимой — силос, сенаж, хвоя.

Многочисленными исследованиями установлено, что бобовые травы надо скашивать в фазе полной бутонизации, а злаковые — не позднее начала колошения.

Сбор и подготовка зеленой массы к переработке — наиболее трудоемкие процессы. Травы на травяную муку скашивают с последующим провяливания и без него. Чаще всего их провяливают. Преимуществом этого способа является то, что скашивания, измельчения на части 20 — 30 мм в длину и нагрузку зеленой массы на транспортные средства сочетаются в одном технологическом процессе, чем обеспечивается поточность работ, которые можно выполнять даже при неблагоприятных погодных условиях при сохранении высоких качеств зеленой массы. Самое главное, что эти качества сохраняются и в готовом корме.

Предварительное провяливания зеленой массы позволяет повысить производительность сушильных агрегатов, но при этом в траве резко снижается содержание каротина. Причем стоимость потерь каротина в 12 — 15 раз превышает снижение прямых затрат на производство муки из провяленной зеленой массы. Так провьялюваты зеленую массу рекомендуется только в случаях, когда мука предназначена для кормления крупного рогатого скота, овец, для которых содержание каротина в корме имеет меньшее значение, чем для свиней и птицы.

Для скашивания трав с одновременным измельчением рационально используют косилки-измельчители КУФ-1,8, КПИ-1,4 или силосоуборочные комбайны Е-280 и др.

Прогрессивным технологическим мероприятием является прокатки зеленой массы таких культур, как люцерна, клевер, кормовой люпин и т.д., перед подачей их в сушилки. Для этого используют косилки-плющилки КПВ-3,0, Е-201 или навесную косилку КСО-2,1, что агрегатируется с плющильно машиной ПТП-2,0. Плющильно машину можно устанавливать стационарно перед транспортером сушилки, чтобы достичь равномерного высыхания зеленой массы и повысить производительность сушильного агрегата на 10 — 15%.

В последнее время некоторые предприятия для повышения производительности сушильных агрегатов и сохранение питательной ценности зеленой массы прессуют ее перед подачей в сушилки. Вследствие этого влажность массы снижается на 8 — 10%, а полученную от прессования жидкость выпаивают скоту.

С целью удешевления транспортных работ и уменьшения потребности в транспортных средствах для перевозки зеленой массы используют специальные тракторные прицепы с большим объемом кузова — ПСЭ-12,5, 2-ПТС-4-887А, ПСЭ-20, 2-ПТС-6 и др. — С каркасами, обтянутыми металлической сеткой. Потери зеленой массы при нагрузке в необорудованные транспортные средства составляют 10 — 15%, а в ветреную погоду 25 — 30%. Больше теряется ценной части растений — листья.

Высушивают подготовленную зеленую массу в высокотемпературных (500-1000 ° С) барабанных сушилках АВМ-1,5, ЛКБ-ФЕ-1,5, СБ-1,5 и др. Несмотря на некоторое разнообразие конструкций барабанных сушильных агрегатов, все они имеют одинаковую технологическую схему (рис. 38). Высушивают предварительно измельченную зеленую массу частицам 20 — 30 мм, размалывают ее на муку и упаковывают в мешки или отправляют на бестарное хранения или грануляторы ОГМ-0,8, ОГМ-1,5 и т.п. для выработки гранул.

Гранулировать целесообразно травяную муку, предназначенное для длительного хранения или транспортировки на дальние расстояния, что на 10 — 15% уменьшает потери каротина при хранении гранул, предотвращает образование пыли, слеживанию и самовозгоранию продукта, увеличивает его объемную массу в 2,7 — 3 раза, что, в свою очередь, уменьшает расходы, связанные с транспортировкой и хранением муки.

Технологический процесс гранулирования травяной муки на оборудовании ОГМ происходит по следующей схеме: травяная мука подается вентилятором в приемник и через циклон попадает в бункер, где разрыхляется воротом для подачи из бункера в дозатор. Порциями муку поступает в смеситель, где увлажняется паром или водой до влажности 14 — 17%, необходимой для гранулирования, и перемешивается.

Гранулирования происходит в прессе. Мука попадает между матрицей и роллерами (валками), вращающихся и под большим давлением продавливается через радиальные отверстия матрицы, приобретая форму цилиндриков диаметром, равным диаметру отверстий матрицы, и длиной примерно 2 — 2,5 диаметра.

После прессования гранулы имеют высокую температуру (80 -90 ° С), сравнительно высокую влажность (14- 17%), недостаточную прочность. В охладительной колонке они продуваются воздушным потоком, который создается циклоном охладителя. При этом снижаются температура и влажность гранул, повышается их прочность. Вместе с потоком воздуха из охлаждающей колонки в циклона

транспортируются муку и крошки гранул, не згранулювалися. Охлажденные гранулы равномерно выпускаются специальным устройством на сортировку, где вибрационной очистке от них отделяются крупные крошки, которые закупаются отдельно. Мучная пыль подается на повторное гранулирование.

Каротин (провитамин А), ради которого и производится травяную муку, под действием кислорода воздуха подвергается различным химическим изменениям, иногда даже вредным.

Известно много антиокислителей и других веществ, которые стабилизируют каротин в травяном муке. Лучшие результаты были получены при использовании сантохину и дилудину.

Сантохин — слегка маслянистая прозрачная или буроватая жидкость со специфическим запахом. Перед внесением в муку его растворяют в этиловом, изобутилового и других спиртах в соотношении 1: 1. В травяную муку сантохин вносят в количестве 0,02% к массе продукта. Это небольшое количество сантохину лучше вносить с наполнителем — патокой (10%) или жиром (2-3%). Если препарат вносят без наполнителя, растворитель берут в соотношении 1: 10.

В процессе стабилизации мелкие фракции муки, наиболее богаты каротином, связываются дольками мелассы или жира, благодаря чему сокращаются его потери и на 3 — 5% повышается содержание каротина в корме. Уменьшается пылеобразования, улучшаются условия труда обслуживающего персонала. На 20 — 25% увеличивается насыпная масса стабилизированного сантохином с жиром муки, что обеспечивает экономию мешкотары и складских помещений.

Добавление сантохину в травяную муку экономически выгодно, поскольку, незначительно увеличивая его стоимость, уменьшает потери каротина во время хранения. Многочисленные опыты показали, что в травяном муке, обработанном сантохином, который растворяется в различных растворителях, через 9-10 мес хранения находилось 63 — 80% каротина, а без обработки — только 20 — 30%.

Раствор сантохину можно добавлять в травяной муки различными способами. Если конечным продуктом является россыпное травяную муку, то раствор можно вводить с помощью форсунки в циклон сухой массы или трубу, соединяющую сушильный барабан с этим циклоном. Подавать и распылять раствор можно с помощью сжатого воздуха или шестеренчатый насоса.

Если конечным продуктом должно быть гранулированное муку, то внесение антиокислителей можно совместить с увлажнением травяной муки в смесителе пресса. Для этого применяют специальные устройства.

Травяную муку изготавливают в летне-осенний период, а используют в основном в зимний. С момента его производства до использования проходит 8 — 10, а то и все 12 мес. За это время при несоблюдении условий хранения теряется большинство (60 — 80%) каротина.

Активность этого процесса в значительной степени зависит от температуры самого муки и окружающего воздуха, влажности муки, количества воздуха, осталось в муке, наличия света, содержания каротина в начале хранения и др. Зная влияние этих факторов, можно создать определенные условия хранения, уменьшив потери каротина в травяном муке.

В основном травяную муку хранят в бумажных мешках. При этом, в зависимости от условий хранения, в течение 6 мес теряется 50 — 75% каротина от начального его содержания в травяном муке. Затарен в мешки муку хранят в штабелях в соответствии с требованиями определенных инструкций.

Помещение для долгосрочного хранения травяной муки должно быть темным, достаточно сухим (относительная влажность воздуха 65 — 75%).

Хранят травяную муку также в бетонированных траншеях. Температура в них более постоянна и обычно не превышает 15 ° С, что способствует лучшей сохранности каротина. Кроме того, при этом способе хранения не требуется тара. Траншеи для травяной муки сооружают на возвышенных местах, чтобы предотвратить проникновение в них грунтовых вод, а для защиты от атмосферных осадков над ними делают навесы.

Опыт многих хозяйств и научно-исследовательских учреждений показал, что в таких хранилищах в муке влажностью 12% за 10 — 12 мес хранилось около 80% первоначального содержания каротина. Однако после открытия траншей при свободном доступе воздуха каротин в муке быстро разлагается. Поэтому траншеи разделяют на закрома с таким расчетом, чтобы на каждой из них муку использовалось в течение 7-10 дней. Стены закромов штукатурят цементным раствором и покрывают полиэтиленовой пленкой.

Разработана серия отечественных типовых проектов складов силосного типа различной емкости для гранулированных кормов с механизированным их загрузкой и разгрузкой. В силосах устанавливают датчики уровня продукта и осуществляется дистанционный контроль за температурой.

Во многих хозяйствах для хранения гранулированного травяной муки используют герметичные стальные силосы, в которых обеспечивается высокая сохранность каротина благодаря применению инертных газов, в частности газовой смеси, состоящей из 86% азота, 13% углекислого газа и не более 1% кислорода. Расход газа — 0,06 м3 на 1 т. Состояние воздуха в силосах анализируют через каждые два дня.